В Закладки

Главная
Официальная
Новости
Курсовые работы
Дипломные проекты
Лекции и конспекты
Рефераты
Софт
Ссылки
Справочник Студента
Гостевая

Почта


Поиск по сайту:

          


















Курсовая работа Технология ремонтного производства.

Курсовая работа Технология ремонтного производства.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Аэрокосмический институт

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология ремонтного производства»

Руководитель работы

__________________Шейнин Б.М..

"_____"_________________2006г.

Исполнитель

Студент гр. 01 ТПИЗ

__________________Фатьянов В.И.

"_____"_________________2006г.

Оренбург 2006

Введение

Данная курсовая работа рассматривает капитальный ремонт токарного станка и проектирование ремонтно-механческого цеха машиностроительного завода.

При проектировании РМЦ особое внимание обращают на наиболее рациональное расположение оборудования, сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов по цеху. А в целях повышения качества ремонтируемых станков все виды работ при ремонте выполняются на рабочем месте постоянными исполнителями. Следует также отметить, что при проектировании цеха необходима правильная организация рабочего места, которая предусматривает наличие и рациональное размещение необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Не мало важную роль при этом имеет расположение участков с учетом их взаимосвязей.

Ремонт металлорежущих станков осуществляют слесари ре-монтники. В целях повышения качества работ и ответственности за их проведение оборудование закрепляется за каждой бригадой по производственным участкам или пролетам. В отдельных случаях при производственной необходимости оборудование цеха может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности (токарное, фрезерное и т.д.).

Основой для определения численного состава бригад явля¬ется плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на участок, закрепленный за бригадой. Трудоемкость рассчиты-вается на основе межотраслевых и отраслевых нормативных материалов по труду.

Производственный процесс ремонта станков это комплекс работ, выполняемый в определенной последовательности на специальных рабочих местах. При этом особое место занима¬ет дефектация (диагностика) узлов и деталей и составление на ее основе ведомости дефектов. Ведомость дефектов является основным исполнительным технологическим документом, на основании которого определяют потребность в запасных дета-лях, а также степень пригодности изношенных деталей и уз¬лов и объем ремонтных работ. На основании ведомости дефектов определяют необходи¬мость и сроки получения или изготовления запасных деталей и узлов, снабжения инструментами и приспособлениями, а также материалами и комплектующи¬ми изделиями.

Согласно дефектной ведомости назначается определенный вид работ - капитальный, средний или текущий ремонт.

Капитальный ремонт станка в свою очередь предусматривает следующие работы:

- проверка точности перед разборкой;

- измерение износа трущихся поверхностей базовых деталей;

- полная разборка станка и всех его сборочных единиц, промывка, протирка и осмотр их;

- дефектация всего станка;

- замена и восстановление изношенных деталей;

- ремонт систем смазки, охлаждения и гидравлики;

- шлифование или шабрение всех направляющих плоскостей;

- сборка всех сборочных единиц станка, про¬верка правильности их взаимодействия.

При необходимости производится окраска всех внутренних и наружных поверхностей по техническим условиям. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и по¬дачах. Проверка плавности работы кинематической схемы и ее испытание под нагрузкой.

Расчет капитального ремонта токарного станка 1616

Капитальный ремонт токарного станка 1616 осуществляется бригадой с определенной численностью слесарей разной квалификации. Численность слесарей рассчитывается по формуле:

, где

R = 7,5 – категория сложности станка,

1,2 – коэффициент загруженности рабочих.

Согласно расчетам для ремонта токарного станка 1616 необходимы три слесаря ремонтника.

Рассчитываем длительность простоя при капитальном ремонте по формуле:

, где

Н = 27,16 час – время простоя станка в ремонте,

m – количество слесарей,

S – продолжительность смены,

q – Число смен = 1.

Составляем таблицу последовательного технологического процесса капитального ремонта станка.

Таблица 1.

Норма времени капитального ремонта.

№ п/п Наименование работ Норма време- ни, чел. час

1 2 3

1

Подготовка станка к ремонту 6,70

Продолжение таблицы 1

1 2 3

2 Разборка станка на узлы 1,50

3 Ремонт передней бабки 24,20

4 Ремонт задней бабки, плиты 6,65

5 Ремонт коробки подач 16,0

6 Ремонт станины 16,40

7 Ремонт ходового винта, ходового валика, валика переключения 3,55

8 Ремонт каретки 8,05

9 Ремонт суппорта 12,95

10 Ремонт фартука 13,80

11 Ремонт маточной гайки 0,90

12 Ремонт шпинделя 2,45

13 Ремонт системы охлаждения 0,80

14 Ремонт системы ограждений 2,30

15 Ремонт приклона и сменных шестерен 1,30

16 Общая сборка станка 15,60

17 Испытание и проверка станка 5,45

18 Окрасочные работы 7,70

19 Монтаж станка на фундамент 3,70

Итого на ремонт станка: 142,30

Для составления графика капитального ремонта токарного станка 1616 назначим условные обозначения каждому из слесарей ремонтной бригады.

1. слесарь 5 разряда

2. Слесарь 4 разряда

3. Слесарь 4 разряда

Таблица 2

График капитального ремонта

№ п/п

Дни/часы

Операция 1 день 2 день

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8

1

Подготовка станка к ремонту.

2

Разборка станка на узлы.

3 Ремонт передней бабки

4 Ремонт задней бабки, плиты

5 Ремонт коробки подач

Продолжение таблицы 2

№ п/п

Дни/часы

Операция 3 день 4 день

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8

5 Ремонт коробки подач

6 Ремонт станины

7 Ремонт ходового винта, ходового валика, валика переключения

8 Ремонт каретки

9 Ремонт суппорта

Продолжение таблицы 2

№ п/п

Дни/часы

Операция 5 день 6 день

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8

9 Ремонт суппорта

10 Ремонт фартука

11 Ремонт маточной гайки

12 Ремонт шпинделя

13 Ремонт системы охлаждения

14 Ремонт системы ограждений

15 Ремонт приклона и сменных шестерен

16 Общая сборка станка

17 Испытание и проверка станка

Продолжение таблицы 2

№ п/п

Дни/часы

Операция 7 день 8 день

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8

17 Испытание и проверка станка

18 Окрасочные работы

19 Монтаж станка на фундамент

Проектирование ремонтно - механческого цеха

Необходимо спроектировать РМЦ машиностроительного завода для обслуживания и ремонта 1500 единиц оборудования.

Средняя категория ремонтно - сложности – 9.

Для проектирования ремонтно механического цеха необходимо произвести расчет и определить количество необходимых металлорежущих станков, сварочных агрегатов и оборудования слесарного участка. Дополнительное оборудование необходимо подобрать согласно установленным нормам оснащения рабочих мест.

Необходимое количество металлорежущих станков определяем по формуле:

, где

- трудоемкость затрачиваемая на выполнение работ для

нужд РМЦ равная 0,1?0,2 от Тст ,

Fg - действительный фонд работы оборудования равный

3779 часов,

Кэ - коэффициент использования станка равный 0,75 ?0,8 и

g - количество смен.

Тст - общая трудоемкость станочных работ по годовой программе

равной:

, где

- норма станочных работ равная 10,

R - средняя категория ремонтно - сложности равная 9,

- количество единиц ремонтируемого оборудования,

t - Межремонтный период между капитальными ремонтами равный в нашем случае 6 лет.

Полученное общие количество станков РМЦ необходимо разбить на группы:

1. Токарно-винторезные - 4 станка.

2. Вертикально-фрезерный - 1станок.

3. Крупношлифовальный - 1 станок.

4. Круглопильный отрезной - 1 станок.

5. Вертикально-сверлильный - 2 станка.

Итого: 9 станков.

В ремонтно-механический цех дополнительно вводим одну моечную машину, необходимость которой оправдана.

Для разборо-сборочных работ необходимы верстаки и стенды, общее количество которых рассчитывается по формуле:

, где

Тг – годовой объем работ на данном оборудовании, который определяется по формуле:

, где

Н – норма слесарных работ равная 23 часам.

, тогда

Принимаем количество верстаков – 7шт;

стол сварочный – 1;

стелажей – 6шт.

По полученным данным составляем сводную ведомость оборудования РМЦ.

Таблица 3.

Сводная ведомость оборудования.

№ п/п Наименование оборудования Модель Габариты,

мм Площадь,

м2 Мощность, кВт Кол-во

1 Токарно-винторезный станок 16К20 2785?1167 3,25 9 4

2 Вертикально-фрезерный станок 6М83Г 1720?1750 3,01 3 1

3 Шлифовальный станок 3А110 1750?1560 2,73 1,5 1

4 Круглопильный отрезной станок 8Г663-400 2480?1380 3,4 7,5 1

5 Вертикально-сверлильный станок 2Н125 1130?805 0,9 2,2 2

6 Моечная машина ОМ83Г 5630?1000 5,63 9 1

7 Сварочный трансформатор ТД-500-1 620?540 0,33 12 1

ИТОГО: 11

Вспомогательное оборудование

1 Верстак - 750?2000 1,5 - 7

2 Стеллаж - 500?2000 1,0 - 6

3 Стол свар. - 750?2000 1,5 - 1

Расчет численности работников.

В рабочий состав РМЦ входят производственные и вспомогательные рабочие, обслуживающий персонал и служащие административного управления.

Первоначально определяют количество станочников исходя из количество станков, на которых может работать одновременно один рабочий. В нашем случае количество производственных рабочих равно 10 человек.

Количество вспомогательных рабочих равно 14?17% от производственных:

Nвс = 0,15?10=1,5 или 2 человека.

Количество младшего обслуживающего персонала рассчитывается из расчета 1?3% от всех рабочих:

Nмоп = 0,01?(10+2)= 1,2 или 1 человек.

Штат административно-управленческого персонала определяем также в % от общего числа всех работников из расчета 15?18%.

Nауп = 0,18?(10+2+1)=2,34 или 3 человека.

Полученные данные заносим в таблицу 4.

Таблица 4.

Списочный состав РМЦ.

№ п/п Категория Профессия,должность Расчет-е кол-во Принятое кол-во

1 АУП Начальник участка 2,34 1

Технолог 1

Мастер 1

2 Основные Токарь 10 4

Фрезеровщик 2

Сверловщик 2

Шлифовщик 1

Сварщик 1

3 Вспомогательные Подсобный рабочий 1,5 2

4 Младший обслуживающий персонал Уборщица 1,2 1

Итого: 16

Компоновка производственного корпуса

Вся площадь ремонтно-механического цеха делится на две группы. Производственную, где находятся станки, верстаки, вспомогательное и транспортное оборудование, а также сборочные места, контрольные пункты и внутренние проходы цеха. И вспомогательную, к которой относятся площади занятые складами заготовок, готовой продукции и инструмента, а также помещения администрации цеха.

Площади производственных помещений цеха определяются по формуле:

где

Fоб – площадь занимаемая оборудованием,

N – количество оборудования,

k – коэффициент зависящий от вида участка:

- разборо-моечный участок – 4;

- механический участок – 3,5;

- сварочный участок – 5,5;

- сборочный участок – 4,5.

Площади вспомогательных помещений рассчитывают по специальным коэффициентам от общей площади производственного участка.

Площадь склада заготовок – (6 ? 7%) от Fуч.

Площадь склада инструмента - (5 ? 6%) от Fуч.

Площадь склада готовой продукции - (6 ? 7%) от Fуч.

Площадь склада зап. частей - (5 ? 7%) от Fуч.

Площадь помещения администрации рассчитывается в зависимости от численности работающего в нем персонала из расчета 3,25м2 на одного человека.

Полученные расчетные данные помещений РМЦ заносим в таблицу.

Таблица 5.

Таблица помещений и оборудования РМЦ.

№ п/п Наименование участка Наименование оборудования Количество

шт Площадь

м2

1 Администрация 10

2 Механический Токарно-винторезный станок 4 83,8

Вертикально-фрезерный станок 1

Крупно-шлифовальный станок 1

Зубонарезной станок 1

Вертикально-сверлильный станок 2

3 Разборо-моечный Моечная машина 1 40

Верстак 4

4 Сварочный Сварочный трансформатор 1 10

Стол сварочный 1

5 Сборочный Верстак 3 27

6 Склад заготовок Стеллаж 2 12

7 Склад инструмента Стеллаж 2 10

8 Склад готовой продукции Стеллаж 1 12

9 Склад зап. частей Стеллаж 1 10

Теперь после расчетов всех помещений определяем габаритные размеры здания РМЦ по следующей схеме.

Дополнительно необходимо ввести дополнительную площадь на коридор и сан. узел из расчета 10?20% от расчетной площади.

Площадь сан. узла принимаем 8м2 .

Площадь коридора соответственно 32,2 – 8 = 24,2м2.

Длина здания рассчитывается по формуле:

где

В – ширина здания, которая выбирается из стандартного ряда – 9, 12, 18, 24, 36м.

Полученную длину здания необходимо принять кратной длине плит перекрытия крыше цеха 6 или 12 метров.

Принимаем равную 6 ? 4 =24м.

Уточняем площадь РМЦ - 24 ? 12 = 288м2.

Перечень используемой литература.

1. С.М.Бобриков. Курсовое и дипломное проектирование М: «машиностроение» 1975г.

2. Ремонт автомобилей: Учебник под ред. Румянцева С.И. М: «Транспорт»,1981г.

3. С.М.Бабусенко. Проектирование ремонтных предприятий. М: «Колос, 1981г.

4. Ящерицын П.И. Металлорежущие станки. Учебник под ред. А.И. Кочергина. - Мн.: БГАТУ, 2001г.